Услови рада пластичних калупа се разликују од услова за хладно штанцање. Они углавном раде на 150 степени -200 степени, подложни флуктуацијама притиска и температуре. На основу различитих услова употребе и метода обраде пластичних калупа за калупљење, основни захтеви за перформансе челика који се користи у пластичним калупима су грубо сумирани на следећи начин:
Довољна површинска тврдоћа и отпорност на хабање: Тврдоћа пластичних калупа је обично испод 50-60 ХРЦ. Термички обрађени калупи треба да имају довољну површинску тврдоћу да би се обезбедила адекватна крутост. Током рада, калуп је подвргнут значајном притиску и трењу због пуњења и протока пластике. Због тога калуп мора да задржи облик и тачност димензија како би се обезбедио довољан радни век. Отпорност калупа на хабање зависи од хемијског састава и тврдоће челика за топлотну обраду; стога је повећање тврдоће калупа корисно за побољшање његове отпорности на хабање.
Одлична обрадивост: Већина пластичних калупа за калупљење, поред ЕМД обраде, захтева одређену машинску обраду и рад монтера. Да би се продужио век трајања алата за сечење, побољшао учинак сечења и смањила храпавост површине, тврдоћа челика који се користи у пластичним калупима мора бити одговарајућа.
Добре перформансе полирања: Висок-квалитетни пластични производи захтевају ниске вредности храпавости површине за шупљину калупа. На пример, вредност храпавости површине шупљине калупа за бризгање треба да буде мања од Ра 0,1–0,25, док оптичке површине захтевају Ра < 0,01 нм. Шупљина мора бити полирана да би се смањила вредност храпавости површине. Према томе, одабрани челик треба да има мало нечистоћа, фину и уједначену микроструктуру, без оријентације влакана и не би требало да показује рупе или дефекте наранџасте коре током полирања.
Добра термичка стабилност: Облици пластичних делова калупа за бризгање често су сложени и тешки за машинску обраду након гашења. Стога, кад год је то могуће, треба одабрати материјале са добром термичком стабилношћу. Након термичке обраде током формирања калупа, низак коефицијент линеарне експанзије доводи до минималне деформације термичке обраде и мале стопе промене димензија услед температурних разлика. Металографска структура и димензије калупа су стабилне, смањујући или елиминишући потребу за даљом обрадом и обезбеђујући тачност димензија калупа и захтеве за храпавошћу површине.
Угљенични челици 45 и 50 поседују одређену чврстоћу и отпорност на хабање и често се користе као основни материјали за калупе након каљења и каљења. Високо{3}}угљенични алатни челик и ниско{4}}легирани алатни челик, након термичке обраде, поседују високу чврстоћу и отпорност на хабање и широко се користе за ливене делове. Међутим, због велике деформације након термичке обраде, високо{6}}угљенични алатни челик је погодан само за производњу малих, једноставних-обликованих делова.
Са развојем индустрије пластике, сложеност и захтеви за прецизношћу пластичних производа се повећавају, постављајући веће захтеве за материјале за калупе. За производњу сложених, прецизних и на корозију-отпорних пластичних калупа, могу се користити пред-очврснути челик (као што је ПМС), -челик отпоран на корозију (као што је ПЦР) и ниско-челик са мартензитним старењем (као што је 18Ни-250), од којих сви имају добру способност полирања, високу отпорност на топлотну обраду и машинску обраду.
Штавише, приликом одабира материјала потребно је узети у обзир спречавање огреботина и приањања. Ако постоји релативно кретање између две површине, материјале са истом микроструктуром треба избегавати колико год је то могуће. У посебним случајевима, једна страна може бити обложена или нитрирана да би две стране добиле различите површинске структуре.